SILVER ONE 發佈使用其位於內華達州坎德拉利亞銀礦的創新分離和浸出技術的金屬測試結果

(SeaPRwire) –   無毒 無氰化物技術 可能提高銀回收率兩倍 大幅縮短浸出時間

溫哥華, 2024年4月2日 — Silver One Resources Inc. (TSXV: SVE) (OTCQX: SLVRF); (FSE: BRK1) – “Silver One”或“公司”宣佈使用一種創新無氰化物浸出過程的初步冶金測試結果,該浸出過程可潛在地提高銀回收率兩倍並縮短浸出時間。該浸出過程與一種適用於從難處理礦物中回收銀的獨特提取過程結合使用。這種創新浸出過程涉及一種名為TNS的專利技術,由Extrakt Processing Solutions, LLC(“EPS”)開發。測試採用了公司位於內華達全資擁有的過去生產Candelaria銀礦最大的堆浸池(LP1)的代表樣本。最近,EPS宣佈與Bechtel Energy Technologies & Solutions, Inc.(“Bechtel”)在全球範圍內形成戰略聯盟,商業化Extrakt的突破性TNS技術(見)。

重點

• 使用EPS專有解決方案進行的初步冶金測試顯著提高了Candelaria堆浸池的銀回收率,相比於以往使用氰化物浸出的測試結果超過100%(見公司2019年5月21日的新聞稿)。
• 測試樣本來自LP1的浸出氧化物,過去經營者將其粉碎至<1英寸(<25.4毫米)),平均銀含量為48.1克/噸。將堆浸池材料粉碎至≤2毫米(2000微米)後,平均銀回收率為49%,相比於過去公司委託的使用氰化物浸出測試結果的21%至29%(見公司2018年4月19日和2019年5月21日的新聞稿,以及圖1顯示LP1位置)。
• 進一步短時間(5-15分鐘)磨製至550和110微米(0.55和0.11毫米)後,堆浸池的回收率分別提高至59.9%和64.4%。
• 使用TNS技術具有積極的環保意義,特別是它減少了對環境的影響。與使用氰化物不同,該過程消耗的水量極少,不產生有毒廢水。此外,殘渣(尾礦)是惰性的和不產生酸。
• 計劃在2024年下半年對現有堆浸池材料和新礦石進行額外測試。

Gregory Crowe總裁兼CEO評論道:“初步測試使用EPS技術的出色結果鼓勵Silver One擴大測試範圍,涵蓋堆浸池和新礦石。結果顯示該技術在處理困難或難處理礦物如Candelaria堆浸池部分浸出材料等方面效果良好。使用這些專有解決方案可能將銀回收率與傳統氰化物浸出相比提高兩倍。這可能對項目的整體經濟效益產生積極影響。EPS的浸出劑不僅改善銀提取,而且更環保節水,通過協助尾礦脫水提取過程也更簡單可能成本更低。此外,我們對這種創新技術持樂觀態度,因為它得到了EPS多年研發的支持。我們期待繼續測試以優化操作參數,測試不同類型的礦物材料包括新未浸出材料,並驗證結果。”

背景

EPS開發了一種新的固液分離技術(TNS)和浸出過程以回收金屬。EPS長期研發形成40項專利,生產出適用於從複雜氧化物和難處理礦物中分離金屬的配方。TNS技術旨在應用於礦廢物脫水和油砂尾礦脫水的固液分離。TNS過程結合其獨特的無氰化物浸出技術特別為提取金屬而制定,證明比傳統浸出方法回收更多銀和金。

傳統銀氰化物浸出通常需要幾小時至幾天使用攪拌浸出技術。然而,EPS的創新技術使用專利化學品在比攪拌浸出系統更短時間內提取金屬。它還可以將液體從固體分離,實現乾堆存放尾礦;它適用於粗粒材料(Candelaria案例中≤2毫米或2000微米材料),不受粘土存在的影響。因此,該過程有望降低資本和運營成本,同時提高金屬回收率。

TNS技術已在世界各地的礦場樣本上進行測試,並在加拿大成功試驗脫水油砂尾礦,以及在美國成功應用於一家主要煤企業。浸出技術目前也在加拿大一項項目中測試從尾礦中提取金。

測試和浸出結果

代表性樣本228千克採自堆浸池1(LP1),全部粉碎至≤2毫米(<2000微米),使用CEMCO設施在Belen, NM的垂直衝擊粉碎機粉碎。該材料由過去經營者浸出的氧化物和部分難處理礦物組成,平均銀頭成分為48.12克/噸,當時Kinross在1998年停止採礦和加工時被視為耗盡。

代表性樣本中的一部分被精確稱重和篩分,分為兩個級別。小於2毫米的用於測試。測試採用1-2千克的篩分後(<2毫米)樣本。樣本根據可接受的行業標準準備(均質化,錐形和四分之一多次)。採用≤2毫米(<2000微米)的原因在於經濟性,因為這個粒度可以通過單級HPGR粉碎實現,相比磨製更便宜,並且比Candelaria堆浸池中存在的粗粒(1英寸=25.4毫米)材料回收銀效果更好。

使用EPS專有解決方案目前平均回收率為49%,顯著超過使用類似粒度材料通過瓶轉測試得到的氰化物浸出銀回收率20.9%和29%(見公司2019年5月新聞稿)。

進一步短時間(5-13分鐘)磨製可以獲得更細粒度材料